Die Dichtheitsprüfung ist eine Methode der Produktqualitätskontrolle, die Herstellungsinkonsistenzen durch Porositätsprüfung eines hergestellten Teils oder Systemlecks identifiziert. Dieser zerstörungsfreie Test wird typischerweise durchgeführt, indem alle Öffnungen oder Löcher, die das Testprodukt haben könnte, abgedichtet werden und dann ein Testmedium – normalerweise Luft, Stickstoff oder Helium – in oder um das Teststück eingeführt wird. Von dort aus kann ein geschulter Bediener oder ein Lecktestgerät alle Lecks beobachten, die in das Produkt ein- oder austreten.
Eine Dichtheitsprüfung kann in verschiedenen Phasen des Herstellungsprozesses durchgeführt werden. Viele Erstausrüster (OEMs) verlangen, dass Komponenten vor dem Zusammenbau auf Dichtigkeit geprüft werden, um ihre Unversehrtheit sicherzustellen. Der OEM kann auch während verschiedener Phasen der Montage einen Lecktest am gesamten System durchführen, um ein optimales, sicheres Produkt für den Endbenutzer zu gewährleisten. In ähnlicher Weise kann ein Lecktest zu verschiedenen Zeitpunkten während eines Produktentwicklungsprozesses verwendet werden, um Prototypen auf dem Prüfstand zu testen. In diesem Beitrag werden wir wichtige Überlegungen bei der Implementierung eines Lecktestprozesses sowie einige wichtige Trends in der Lecktestbranche behandeln.
Die Bedeutung der Verbindung
Der wichtigste Aspekt jeder Dichtheitsprüfung ist eine zuverlässige, durchgehend dichte Verbindung und Abdichtung für alle Anschlüsse und Löcher an dem zu prüfenden Teil oder System. Dies gilt unabhängig von der Art der verwendeten Dichtheitsprüfung; Die Verbindung wird jedoch oft übersehen, wenn ein Hersteller sein Lecktestverfahren entwickelt. Das Ziel bei jedem Lecktest ist es, die Komponente oder das System zum Testen zu isolieren, was nur erreicht werden kann, wenn alle Testöffnungen und -löcher abgedichtet und leckdicht sind.
Ohne eine ordnungsgemäße Abdichtung ist der Lecktest anfällig für einen falschen Fehler: Lecktests, die ein Leck registrieren – oder fehlschlagen – wenn das zu testende Teil leckfrei ist. Ein falscher Fehler wird typischerweise durch eine unsachgemäße Verbindung oder Profildichtung verursacht, wodurch Medien in oder aus dem Testteil sickern können, was zu einem Testfehler führt. Bei vielen fehlgeschlagenen Lecktests muss das Teil verschrottet oder zur erneuten Prüfung aus der Fertigungslinie genommen werden. Der potenzielle Produktabfall und die Nacharbeit sowie Überlegungen zu Prozessengpässen sind erheblich. Glücklicherweise lassen sich falsche Ausfälle leicht vermeiden, indem zuverlässige Schnellverbindungswerkzeuge, zuverlässige Abdichtung und ordnungsgemäße Montage verwendet werden.
